Zabezpieczenie antykorozyjne to jeden z kluczowych elementów w ochronie konstrukcji stalowych, rurociągów, zbiorników i innych obiektów przemysłowych. Nawet najlepsze materiały i systemy powłokowe nie spełnią swojej funkcji, jeśli nie zostaną prawidłowo zastosowane. W praktyce branżowej powtarza się kilka typowych błędów, które mogą prowadzić do przedwczesnych awarii, kosztownych napraw i strat dla firmy. Sprawdź, jakich błędów unikać i jak zadbać o trwałość zabezpieczeń antykorozyjnych.
Niewłaściwe przygotowanie powierzchni
To najczęstszy i zarazem najpoważniejszy błąd, który ma ogromny wpływ na przyczepność i trwałość powłoki ochronnej. Nawet najlepsza farba nie spełni swojej funkcji, jeśli powierzchnia nie została odpowiednio oczyszczona, odtłuszczona i przygotowana zgodnie z wymaganiami norm (np. ISO 8501-1).
Jak uniknąć? Zastosuj odpowiednie techniki przygotowania powierzchni (np. obróbkę strumieniowo-ścierną) i kontroluj jej jakość przed aplikacją powłok. Kluczowe znaczenie ma również dobór odpowiedniego stopnia chropowatości.
Nieprawidłowy dobór systemu powłokowego
Częstym błędem jest stosowanie farb i systemów zabezpieczających niedostosowanych do warunków eksploatacji – np. środowiska morskiego, chemicznego czy przemysłowego.
Jak uniknąć? Analizuj warunki środowiskowe i dobieraj system powłokowy zgodnie z klasami korozyjności (np. według ISO 12944). W razie wątpliwości skonsultuj się z certyfikowanym inspektorem powłok ochronnych.
Złe warunki aplikacji
Temperatura, wilgotność, prędkość wiatru – te czynniki mają bezpośredni wpływ na proces nakładania powłok i ich utwardzania. Malowanie w niesprzyjających warunkach może prowadzić do powstawania wad, takich jak pęcherze, spękania czy złuszczanie się powłoki.
Jak uniknąć? Monitoruj warunki atmosferyczne i przestrzegaj zaleceń producenta farb dotyczących aplikacji. Używaj odpowiedniego sprzętu pomiarowego – m.in. termometrów punktu rosy czy mierników wilgotności.
Brak kontroli grubości powłok
Nieprawidłowa grubość suchej warstwy (DFT) – zarówno zbyt mała, jak i zbyt duża – może znacznie obniżyć skuteczność zabezpieczenia antykorozyjnego. Grubość powłoki powinna być zgodna z projektem i specyfikacją techniczną.
Jak uniknąć? Stosuj kalibrowane mierniki grubości powłok i wykonuj pomiary w kluczowych miejscach. Każdy etap malowania powinien być dokumentowany i kontrolowany przez doświadczonych specjalistów.
Niedostateczny nadzór i brak kompetencji personelu
Brak wyszkolonego personelu oraz nadzoru technicznego prowadzi do błędów na każdym etapie realizacji projektu – od przygotowania powierzchni po aplikację i odbiór prac.
Jak uniknąć? Zadbaj o kwalifikacje zespołu. Inwestuj w szkolenia i certyfikacje, takie jak AMPP CIP Level 1 i CIP Level 2 – najbardziej uznawane na świecie programy dla inspektorów powłok ochronnych.
HMS jako jedyny partner AMPP w Polsce oferuje kompleksowe przygotowanie do pracy w branży zabezpieczeń antykorozyjnych – zarówno dla początkujących, jak i doświadczonych specjalistów.
Dlaczego warto szkolić się z HMS?
Szkolenia AMPP CIP 1 i CIP 2, które organizujemy w Polsce, prowadzone są przez certyfikowanych instruktorów z wieloletnim doświadczeniem w branży. Zajęcia obejmują zarówno teorię, jak i praktyczne ćwiczenia z inspekcji powłok ochronnych, pomiarów i oceny stanu powierzchni.
Dzięki temu uczestnicy nie tylko zdobywają wiedzę, ale przede wszystkim uczą się, jak unikać najczęstszych błędów w zabezpieczeniu antykorozyjnym i pracować zgodnie z międzynarodowymi standardami.
Podsumowanie
Błędy w zabezpieczeniach antykorozyjnych mogą kosztować więcej niż całe wdrożenie systemu powłokowego. Dlatego warto inwestować nie tylko w materiały, ale przede wszystkim w kompetencje zespołu i nadzór inspektorski.
Jeśli zależy Ci na profesjonalnym podejściu do tematu – skontaktuj się z nami i poznaj ofertę szkoleń CIP organizowanych przez HMS.